Технология производства пенобетона

ООО Технология ^{г. Нижний Новгород тел. (831) 413-79-93} Напишите нам	Технология производства пенобетона

Производство пенобетона

Технология производства пенобетона заключается в смешении пены с растворной смесью. Концентрат пенообразователя и воду дозируют по объему. Готовый раствор смешивают, получая пенообразователь для пенобетона. Пенообразователь поступает в пеногенератор для получения пены. В бетоносмеситель загружают воду, цемент и песок - по массе и изготавливают растворную смесь. В бетоносмеситель подается пена из пеногенератора и перемешивается в течении 3-х 5-ти минут. В бетоносмеситель подается сжатый воздух давлением до 6 атм., под действием которого пенобетон, приготовленный в бетоносмесителе, транспортируется, посредством гибкого рукава, к месту укладки, в формы или опалубку.

количество компонентов на 1м³ пенобетона*

Плотность пенобетона	цемент М-500	песок (кг.)
300 кг/м³	270	0.0
400 кг/м³	360	0.0
500 кг/м³	430	0.0
600 кг/м³	382	160
700 кг/м³	426	210
800 кг/м³	470	260
900 кг/м³	520	300
1000 кг/м³	565	350

* Расход пенообразователя зависит от его марки, и не превышает 2 кг. на 1 м³ пенобетона.

* В таблице приведены средние значения (точная дозировка определяется на месте ).

* Потребительские характеристики пенобетона в зависимисти от плотности смотрите здесь.

минимальные требования для размещения оборудования ( площади )

Для размещения оборудования достаточно 20 м². Необходимо предусмотреть площади для хранения и подготовки цемента, песка и пенообразователя (минимум 20 м²), а так же площади для установки форм (для стандартной формы 3Х6=18 м²). Производительность всего комплекса напрямую зависит от объема имеющихся форм (стандартный комплект оборудования позволяет производить до 5 м³ в час). Для оптимальной загрузки оборудования, при работе в одну смену, нужно от 20 м³ до 30 м³ заливаемого объема стандартных форм). Следовательно минимальная площадь для размещения оборудования не может быть меньше 20+20+(6Х18=108)=148 м² (учитывая проходы - оптимально 200 м²). Кроме того необходимо иметь площади для выдержки (5 суток) и хранения готовых блоков из расчета 1,5 м² на 1 м3 готовой продукции. При производительности 20 м³/смена это составит 20Х5Х1,5=150 м² (оптимально 200 м²). Высота помещения не имеет принципиального значения.